无缝钢管表面加工——表面机加工

某些内、外表面质量要求更高的无缝钢管，往往需要进行机械加工。钢管内、外表面经机械加工后(机加工管)，其尺寸精度和表面质量以及弯曲度是热轧钢管无法比拟的，其外径和内径偏差可分别达到±O.5mm和±0.4mm,壁厚偏差可以控制在1mm以内。尤其是厚壁钢管，其弯曲度可以保证0.1mm/m。

机加工钢管的生产工艺流程:车床检查钢管弯曲度→车找正带(架位)→镗床镗孔→车外圆→定尺。

钢管表面机加工所产生的质量缺陷主要有:钢管壁厚不均及超差，内、外径超差，表面黑皮，沟槽和台阶，刀痕等。

机加工钢管的壁厚不均及超差、表面黑皮与原始钢管的壁厚偏差、椭圆度、机加工量及加工偏心等有关。机加工钢管外表面时，如果弯曲度、原始壁厚或加工偏差太大，机加工后的钢管可能会产生壁厚不均，严重的壁厚不均可能导致钢管报废。如果钢管外表面机加工后，又用镗床采用拉镗方式加工钢管的内表面，那么钢管的壁厚精度会大大提高。但若钢管的机加工量控制不当，则钢管的壁厚会超负差。同样，如果钢管的机加工量太小或钢管本身存在较大的弯曲度、椭圆度、壁厚偏差或较深的凹坑，使得钢管表面得不到车削加工时，则钢管内、外表面会出现黑皮。提高原始钢管的质量(提高钢管的平直度，减小壁厚偏差和椭圆度)，预留足够的机加工余最，防止机加工偏心可有效减少机加工无缝钢管壁厚不均、壁厚超差或表面黑皮。

机加工钢管的内、外径超差一般是因原始钢管的壁厚和外径出现了较大的负偏差而造成的，机床调整不当和机加工量太大，也可能造成钢管内、外径超差。因此，对于需要进行内、外表面机加工的钢管，为了防止钢管外径或壁厚超差，应预留合适的机加工余量，同时应仔细检查原始钢管壁厚和外径的偏差情况以及钢管的弯曲情况，以便精确调整机床的机加工量。

钢管沟槽是因为机加工道次分配不合理，出现加工栽刀、打刀而对钢管管体造成的伤害。所以，减小机加工时的道次加工量，从而减小刀具的负荷，可以减少钢管沟槽的发生。

台阶是因机加工长管坯在推幢时调头、推锐偏差而导致接刀不准所造成的缺陷，严重的台阶会导致钢管报废。

轴向刀痕是机加工管镗孔完成而回拉镗头之前，没有将刀片卸下，致使刀片划伤钢管的内表面而形成的缺陷。严重的刀痕会使钢管探伤不合格。

简而言之，精整工序是确保钢管质量不可缺少且十分重要的工序。强化精整工序的作用，无疑将有助于进一步提高无缝钢管的品质。